Atualmente, os processos de elaboração de produtos são cada vez mais rápidos e com uma gestão de qualidade cada vez mais efetiva. E para auxiliar neste processo, pode ser aplicado o SMED.
Afinal, o SMED oferece auxílio na busca por melhorar o desempenho no momento de produção, principalmente quando a questão é o tempo de espera na troca de ferramentas.
O que é SMED?
SMED é, de forma prática, um conjunto de técnicas que pertencem ao Lean e possuem como foco diminuir o tempo de setup de uma máquina.
A sigla vem do termo em Inglês, Single Minute Exchange of Die, e traduzido para o português quer dizer troca rápida de ferramentas.
Setup, por sua vez, é um termo, também em Inglês, que quer dizer “configuração ou preparação”.
Agora, quando falamos em tempo de setup, devemos ter em mente que é o período entre a obtenção da última peça boa de um lote anterior até a primeira do seguinte.
Além disso, é possível analisar que a forma pela qual este método usa para reduzir o tempo do setup é por meio de:
- transformação de atividades internas em práticas externas; e
- eliminação, sincronização, redução e simplificação do tempo de atividades.
Neste panorama, temos que as atividades internas são as que precisam de uma máquina parada para executá-la e as externas são as que podem ser feitas durante o seu funcionamento.
Cabe pontuar que este tipo de metodologia é muito efetiva tendo em vista que, dentre os problemas que o setor produtivo possui, o alto tempo de espera para produção pode ser um dos mais prejudiciais.
Exemplificando o SMED
Para ficar mais claro, vamos a um exemplo.
Se uma empresa possui uma máquina que produz produtos de dois formatos diferentes, como tamanhos, por exemplo, existe um tempo de troca de ferramentas na máquina que possibilita a produção desses diferentes formatos.
Consequentemente, por conta do tempo entre trocas, o lead time, ou tempo de espera, sobe, fazendo com que a produtividade daquela empresa diminua.
É neste contexto que entra então a técnica SMED, a fim de aumentar a flexibilidade de produção, sem sacrificar a qualidade.
De acordo com o Lean, é preciso ter lotes curtos, de modo a responder a necessidade mais imediata do cliente.
Assim, em termos práticos, se um cliente pede um produto específico em uma loja, o Lean diz que é preciso acionar o processo como um todo para produzir esse produto e repor esse estoque.
Isso quer dizer que o processo deve responder exatamente a efetivação das vendas, a medida em que elas ocorrem. O problema, porém, está no tempo gasto nas inúmeras trocas de formato, uma vez que a demanda do cliente quase nunca é constante.
Assim, é preciso existir um procedimento de troca extremamente rápido, a fim de garantir a flexibilidade do processo, para que ele responda com rapidez à necessidade do cliente.
Quando o SMED é aplicado de forma correta, se torna possível que as máquinas demorem menos tempo para retomar a produção, o que gera mais flexibilidade para atendimento do cliente com redução drástica de desperdícios.
Como esta metodologia surgiu?
Esta metodologia foi desenvolvida no ano de 1985 por Shigeo Shingo, um engenheiro industrial japonês. Ele foi capaz de ajudar uma série de empresas a diminuir tempos de troca, e seu trabalho causou reduções médias de até 94% em muitas empresas.
Para isso, a principal forma de ação foi a separação em dois elementos diferentes citados anteriormente: internos e externos. O processo feito com esta metodologia visa aumentar o número de ações externas ao mesmo tempo em que procura simplificar e otimizar todos os elementos.
Atualmente, ela é considerada como uma das principais técnicas do Lean Manufacturing, uma filosofia de gestão que evita desperdícios. Assim, temos os seguintes pontos como benefícios oriundos da aplicação correta da ferramenta SMED:
- reduzir o custo de produção, uma vez que setups mais rápidos significam menos tempo de máquina parada;
- aumentar a capacidade de produção por ser possível produzir mais em um mesmo intervalo de tempo;
- viabilizar lotes menores, pois se torna possível fazer mais setups em um mesmo tempo de parada;
- reduzir estoques devido a possibilidade de produzir lotes menores.
Por último, temos ainda a melhoria no tempo de resposta para mudanças de demanda, e isso ocorre uma vez que a aceleração de configuração possibilita uma maior flexibilidade na produção.
Qual a importância desta ferramenta?
Ao falar sobre a importância que a metodologia SMED possui, é necessário mencionar a importância da redução de tempo de setup.
Assim, entendemos que é importante produzir e comercializar aquilo que o cliente quiser, na quantidade e variedade demandada por ele, porém nada além disso.
Surge então um ponto que requer atenção: quanto maior for a variedade de produtos, mais operações de setup serão necessárias.
Logo, uma vez que o Lean se relaciona com a melhoria do processo de produção como um todo, o que aumenta a eficiência, cria-se uma relação com o setup rápido.
E a chave para conseguir realizar uma configuração rápida é fazendo uso do SMED, uma das principais ferramentas do Lean Manufacturing.
Afinal, quanto mais veloz for o setup, existirá menos tempo de inatividade dos equipamentos.
Como consequência, devemos ter em mente que o período de inatividade influencia diretamente no indicador de eficiência.
Este, por sua vez, é uma medida que avalia a performance do equipamento em questão e se relaciona à produção.
Logo, uma vez que o SMED é a chave para configuração rápida, ele se torna crucial para este processo, sendo entendida então qual é a respectiva importância que esta metodologia possui.
Vale ressaltar que, por se tratar de uma técnica de Lean Manufacturing, este tipo de metodologia visa evitar desperdícios e incentiva a flexibilizar processos de produção.
Existe uma forma de aplicar corretamente o SMED?
Assim como ocorre com a metodologia Seis Sigma quanto a sua implementação, existe também uma forma correta de agir quando falamos sobre como aplicar SMED.
De forma geral, podem ser elencadas seis fases diferentes, mas que são necessárias para uma boa implementação desta metodologia, sendo elas:
- conhecer a operação de setup atual;
- examinar a realização do setup atual;
- otimizar o funcionamento da configuração vigente, tanto a interna quanto externa;
- ensaiar e examinar uma nova operação de configurações;
- uniformizar a nova operação do setup;
- criar e estabelecer um sistema de desempenho.
No entanto, não basta apenas saber qual é cada uma das etapas de implementação do SMED Lean, sendo assim, vamos a uma explicação mais a fundo de cada uma delas.
Primeira fase
Independentemente se já existe algum procedimento para a operação feita pela empresa, é necessário para o SMED observar, acompanhar e registrar as etapas do setup.
O SMED é feito por posto de trabalho, o que significa que é focado em apenas uma linha de produção, mas aborda diferentes turnos e colaboradores.
Neste processo, adotar checklists e uma câmera, para tirar fotos e realizar gravações, são de grande valia por ser uma boa maneira de conhecer toda a operação que está sendo executada atualmente.
Segunda fase
Uma vez feita a primeira etapa, terão sido coletadas todas as informações necessárias.
Cabe, então, examinar com toda atenção possível cada uma delas a fim de se categorizar entre interno ou externo cada uma das atividades.
Vale ressaltar que interno é quando a linha de produção depende de estar inoperante e a externa é quanto a linha produtiva pode estar em operação.
Terceira fase
Após compreender e destrinchar cada uma das atividades do setup, tanto interno quanto externo, a terceira fase visa otimizar cada uma delas.
A intenção aqui é a de fazer com que todas as tarefas conhecidas e feitas pela empresa passem, então, por uma sequência de cumprimento.
Esta sequência, por sua vez, pode ser feita através de: Eliminação, Combinação, Redução ou Simplificação de processos, conceito chamado de ECRS dento do Lean.
E, na pior das situações, as atividades externas são mais relevantes que as internas, uma vez que não é preciso fazer a linha de produção esperar para que estas sejam cumpridas.
Além disso, principalmente em uma contexto industrial, geralmente se tem menores riscos de segurança envolvidos quando se tem uma atividade externa à maquina, realizada com maior tempo disponível.
Neste passo, ferramentas como brainstorm e o Programa 5S podem oferecer grande auxílio para as empresas.
Quarta fase
Depois de chegar ao método mais eficiente de efetuar o setup através da otimização de atividades, o próximo passo é ensaiar uma nova operação.
Sendo assim, isso deve ser feito em diferentes turnos, com diferentes operadores, produtos distintos, para uma mesma linha de produção.
Dessa forma se torna possível encontrar mais ajustes ou alterações, a fim de conquistar excelência na operação.
Quinta fase
Após encontrar a melhor forma de agir, o tempo do setup terá sido, então, muito reduzido nos processos envolvidos com a aplicação desta metodologia.
Sendo assim, a tarefa é assegurar que o cumprimento deste procedimento seja feito por todos os operadores da empresa.
Logo, o emprego de um Procedimento Operacional Padrão junto de um fluxograma pode auxiliar neste processo.
Lembre-se de deixar este documento em um local de fácil acesso e realizar um treinamento com os profissionais envolvidos.
Sexta fase
Uma vez encontrada a melhoria no tempo de setup, a busca por melhorar o desempenho não pode parar.
Por isso, pode ser empregado um sistema de desempenho que encontre e oriente a mais reduções de tempo do setup, como um indicador que mede o tempo de setup do processo.
Por meio da medição é possível garantir que os envolvidos não voltem à situação atual e apliquem o procedimento melhorado, após todas as análises feitas.
Esta é, portanto, uma boa dica para alcançar metas ainda mais competitivas por meio do SMED.
Exemplos de aplicação da metodologia SMED
Por fim, separamos alguns princípios do SMED, a fim de deixar mais claro qual é a forma de uso que este tipo de metodologia possui.
Cabe pontuar, que nesta lista constam também alguns passos que o próprio Shigeo Shingo, criador do SMED Lean Manufacturing, pontuou como técnicas a serem consideradas. Veja:
- operar setups internos e externos de forma separada;
- transformar o máximo de configurações internas para externos;
- procurar a padronização de funções, e não de formas;
- fazer uso de gabaritos intermediários;
- gerar operações paralelas a fim de melhorar a produtividade;
- eliminar, conforme o possível, a necessidade de ajustes;
- investir em mecanização.
Porém, um exemplo clássico e muito utilizado quando falamos sobre a aplicação deste tipo de metodologia se encontra na Fórmula 1.
Afinal, aqui encontramos o chamado pit stop, que tem sido feito cada vez mais rápido, chegando a tempos menores que cinco segundos para a troca de pneus do carro.
A relação com o esporte é que cada uma das equipes visa um desempenho melhor que os concorrentes.
E para isso, são aplicados profissionais que sabem exatamente o que deve ser feito e que possuem uma finalidade: reduzir o tempo da atividade.
Esse exemplo pode ser encaixado em um âmbito empresarial? O que o motiva?
Outro exemplo de mudança que ocorreu dentro deste esporte automobilístico é o visor do capacete do piloto, que antes era limpo durante o processo de pit stop.
Atualmente, porém, a ação para limpá-lo é feita pelo próprio corredor, no qual ele tira uma camada do visor e o joga fora.
Logo, um evento interno, ou seja, feito durante a parada do carro, se tornou algo externo e que pode ser feito a qualquer momento desde que necessário, sendo então aplicado um princípio da técnica
Vale ressaltar porém que essa ação foi criada e impulsionada por causa da competição entre as equipes.
Como consequência, podemos entender que, dentro de uma empresa, o que gera o impulso por querer melhorar é a pressão para um bom atendimento ao cliente e a busca, cada vez mais frequente, por resultados positivos.
Assim, é preciso que as empresas otimizem o tempo em seus processos, uma vez que o tempo de produção ou ação pode ser crucial para a obtenção de grandes resultados.
E quando a empresa diversifica a linha de produção, atendendo diferentes clientes e produtos, esta metodologia se torna muito útil.
Logo, o SMED se torna essencial quando aplicado corretamente para aprimorar os processos produtivos da empresa. E para isso, podem ser seguidos os passos de implementação pontuados neste artigo.
